Công ty TNHH Công nghiệp chính xác EVA Hải Phòng được thành lập vào năm 2015 với tổng diện tích mặt bằng lên đến 36,944 m² có địa chỉ tại số 139 Đại lộ Đông Tây, KCN Vsip Hải Phòng. Công ty với chuyên ngành kinh doanh chính là nghiên cứu phát triển và sản xuất khuôn mẫu, sản phẩm trục chính xác, sản phẩm nhựa chính xác, gia công CNC chính xác, sản phẩm hàn laser chính xác, tổ kiện, dịch vụ một cửa của đơn vị lắp ráp. Khu vực sản xuất gồm có 2 dãy nhà.  Dãy nhà 1 gồm 2 tầng và 1 tầng lửng, dãy nhà 2 gồm 4 tầng. Các phân xưởng sản xuất được bố trí hợp lý, gần nhau theo dây chuyền sản xuất để giảm thời gian và khoảng cách vận chuyển giữa các công đoạn. - Khu vực văn phòng được bố trí ở tầng 2 cạnh khu vực sản xuất để thuận tiện trong quá trình di chuyển làm việc. - Trạm biến áp và trạm khí nén được bố trí gần theo khu vực xưởng sản xuất, thuận tiện trong quá trình truyền tải, phân phối năng lượng đến khu sản xuất. Chế độ vận hành: Khối văn phòng làm việc theo giờ hành chính, dây chuyền sản xuất hoạt động 3 ca/ngày. Khối thiết bị phụ trợ hoạt động liên tục theo dây chuyền sản xuất. Mỗi khu vực dây chuyền sản xuất đều có người quản lý với nhiệm vụ đôn đốc nhắc nhở, giám sát tình hình hoạt động sản xuất. Khối văn phòng đảm nhận các nhiệm vụ chính như kế toán tài vụ, thủ tục hành chính,… Nguyên liệu đầu vào của dự án chủ yếu gồm: hạt nhựa nguyên sinh các loại, thép tấm và thép cuộn các loại. Các loại nguyên vật liệu được nhập từ các cơ sở trong nước hoặc nước ngoài. Từ các loại nguyên liệu trên sau quá trình gia công cho ra sản phẩm. Điện năng là năng lượng chủ yếu tham gia vào các quá trình làm việc của dây chuyền sản xuất và các thiết bị phụ trợ. Ban giám đốc Công ty đã có cam kết và kế hoạch hành động trong việc áp dụng và triển khai các hoạt động tiết kiệm năng lượng, giảm chi phí năng lượng. Lượng tiêu thụ điện và sản lượng các loại sản phẩm sản xuất được theo dõi liên tục, ghi chép tổng hợp hàng tháng. Hàng tháng, Công ty có lập báo cáo phân tích tình hình sử dụng năng lượng, đưa ra các chỉ tiêu, đánh giá về việc tiết kiệm năng lượng cho từng khu vực sản xuất. Hàng năm, Công ty cũng đưa ra các chính sách và mục tiêu nhằm tiết kiệm năng lượng. Để nâng cao hiệu quả sử dụng năng lượng, Công ty đang hoàn thiện chính sách năng lượng, cơ chế thúc đẩy các hoạt động nâng cao hiệu quả năng lượng. Ngoài ra, Công ty cũng cần đặt ra mục tiêu cụ thể trên nữa, cần xây dựng kế hoạch hành động chi tiết và có cơ chế giám sát quá trình thực hiện, đẩy mạnh khâu tuyên truyền, đào tạo nâng cao trên nữa ý thức và trình độ kỹ thuật liên quan đến sử dụng năng lượng tiết kiệm hiệu quả, nhất là cho các công nhân vận hành trực tiếp.   1) Quy trình sản xuất linh kiện nhựa Nguyên liệu sử dụng trong dây chuyền sản xuất các linh kiện nhựa hiện nay là các hạt nhựa nguyên sinh được nhập từ Trung Quốc, Nhật Bản, Việt Nam. Công ty sẽ tận dụng nhựa từ sản phẩm lỗi hỏng, bavia nhựa và nhập máy nghiền nhựa để tái sử dụng lại làm nguyên liệu. Tùy theo yêu cầu của đơn hàng mà công ty sử dụng nhựa ABS hay nhựa hỗn hợp, tỷ lệ nhựa tái chế trộn cùng dao động trong khoảng từ 5 -20%.

• Công đoạn kiểm tra nguyên liệu: Các nguyên liệu trước khi nhập kho sẽ được kiểm tra chất lượng. Nguyên liệu đạt yêu cầu sẽ được nhập kho chờ đưa vào sản xuất. Những nguyên liệu không đạt yêu cầu sẽ được trả lại nhà cung cấp. Nguyên liệu đạt yêu cầu sẽ được đưa sang bộ phận sản xuất.

Tại bộ phận sản xuất, nếu sử dụng nguyên liệu là nhựa ABS thì nhựa này được đưa vào máy sấy, sau quá trình sấy nhựa ở nhiệt độ 80^oC, độ ẩm 0,2%. Sau đó nhựa được đưa vào công đoạn đúc. Nếu sử dụng nguyên liệu là hỗn hợp nhựa đã qua sơ chế sẽ được chuyển trực tiếp đến công đoạn đúc.

• Công đoạn đúc khuôn: Hạt nhựa được cấp vào phễu tiếp nhận nguyên liệu của máy ép nhựa. Quá trình này được thực hiện trong hệ thống khép kín, hiện đại. Cấu trúc chung của máy đúc, ép nhựa được mô tả sơ lược như sau:

Hạt nhựa được chuyển vào phễu chứa nguyên liệu. Sau khi nguyên liệu đổ đầy, nắp phễu sẽ đóng lại. Nguyên liệu dần dần được chuyển đến hệ thống gia nhiệt, qua trình gia nhiệt được thực hiện trong buồng kín với nhiệt độ khoảng 180 – 220⁰C. Tại nhiệt độ này, hạt nhựa sẽ chuyển từ trạng thái rắn sang trạng thải dẻo và chảy vào khuôn đúc được cài đặt trong máy.

• Công đoạn ép phun: Nguyên liệu được chuyển từ buồng đúc sang công đoạn ép phun với áp suất tại các vòi phun khoảng 600- 1800bar, nguyên liệu được chuyển đến các khuôn để ép và định hình sản phẩm. Tùy theo yêu cầu của từng đơn hàng mà có các khuôn khác nhau. Năng lượng sử dụng trong quá trình này là điện năng.
• Công đoạn làm nguội sản phẩm: Sản phẩm được làm nguội gián tiếp bằng nước. Nước làm mát được chạy trong lòng khuôn dẫn. Sau quá trình làm nguội, nước đi ra có nhiệt độ cao khoảng 34 – 36^oC được dẫn vào bể làm mát. Tại đây, nước được làm nguội đạt đến nhiệt độ môi trường khoảng 30 – 32^o Nước làm mát sẽ được tuần hoàn lại quy trình sản xuất sau khi giải nhiệt. Năng lượng và nhiên liệu sử dụng trong quá trình này là điện và nước.

Kết thúc quá trình ép, khuôn mở ra, bán sản phẩm sẽ được lấy ra nhờ hệ thống rô bốt tự động. Những bán sản phẩm có các bavia bên ngoài, sẽ được công nhân điều hành máy loại bỏ để có được sản phẩm hoàn thiện. Bavia thừa được chứa trong 01 thùng rác ngay bên cạnh máy ép nhựa. Sản phẩm hoàn thiện được chứa vào một thùng chứa riêng. Máy ép phun nhựa được thực hiện tự động và sử dụng hoàn toàn bằng điện năng. Bavia thừa sẽ được công nhân chuyển về khu lưu giữ chất thải thông thường, định kỳ thuê đơn vị thu gom vận chuyển và xử lý hợp lý.

• Công đoạn kiểm tra: Sau công đoạn hoàn thiện sản phẩm, sản phẩm được kiểm tra về kích thước, độ đồng màu, khối lượng sản phẩm, độ cứng… Các sản phẩm được kiểm tra bằng mắt thường và các dụng cụ đo chuyên dụng như thước đo chiều dài, cân trọng lượng ...

Sản phẩm đạt yêu cầu sẽ được đóng gói và lưu kho. Các sản phẩm không đạt yêu cầu bị loại ra khỏi quá trình kiểm tra cùng với các bavia được đưa sang máy cắt và máy nghiền nhựa (tương đương với kích thước của hạt nhựa nguyên sinh) để tái sử dụng. Tỷ lệ sản phẩm lỗi hỏng hiện tại của dây chuyền sản xuất linh kiện nhựa là 2,5%. Một số hình ảnh trong dây chuyền sản xuất     ( Máy trộn và nguyên liệu)                                        (Lắp ráp và ép nhựa)   2) Quy trình sản xuất linh kiện kim loại Nguyên liệu đầu vào để thực hiện sản xuất các linh kiện kim loại là thép tấm, được nhập từ Trung Quốc, Nhật Bản, Việt Nam. Nguyên liệu được kiểm tra sơ bộ trước khi chuyển vào kho và bắt đầu quy trình sản xuất.  - Công đoạn đột dập: Các thép tấm được chuyển đến máy đột dập, dập thành khuôn hay hình mẫu đã được thiết kế sẵn trong máy. Máy đột dập sử dụng năng lượng là điện năng, máy hoàn toàn tự động. Tùy theo loại sản phẩm mà tiến hành dập một hay nhiều bước, tại mỗi công đoạn dập sẽ tạo nên các chi tiết lõm trên thân vật liệu có hình dáng theo khuôn dập. Sản phẩm sau quá trình dập có thể sẽ là thành phẩm hoặc bán thành phẩm, tùy thuộc vào từng loại mặt hàng. Do đó sau quá trình dập, bán thành phẩm có thể tiếp tục được thực hiện các công đoạn tiếp theo theo. Thành phẩm sau trình đột dập có chứa một lớp dầu bôi trơn. Do đó, thành phẩm được chuyển đến công đoạn làm sạch. - Công đoạn làm sạch: Sử dụng nước để rửa ở nhiệt độ 30 -40⁰C. Công đoạn này được thực hiện trong bể kín, được trang bị máy rửa áp lực cao. Thành phẩm được sắp xếp theo dây chuyền và dần dần đi vào bể rửa. Sản phẩm sau khi làm sạch được để ngoài giá sản phẩm (mục đích: ráo nước) trước khi chuyển đến công đoạn kiểm tra bằng mắt thường và bằng máy, sản phẩm đạt yêu cầu sẽ được đóng gói và chờ xuất hàng. Tùy theo đơn hàng mà bán thành phẩm được tạo ra từ máy đột dập được chuyển đến công đoạn tạo ren hoặc đóng đinh, hàn.

• Công đoạn tạo ren: Thực hiện nhờ máy tạo ren, máy di chuyển trên bán sản phẩm theo các kích thước, đường đi cài đặt sẵn trong máy. Tạo ra các lỗ, rãnh, viền đường hay các chi tiết nhỏ trên bán thành phẩm.
• Công đoạn hàn: Một số bán sản phẩm sẽ chuyển qua công đoạn hàn, một số bán sản phẩm sẽ chuyển qua công đoạn tạo đinh. Tùy thuộc vào yêu cầu và thiết kế của từng linh kiện.

Nhà máy sử dụng công nghệ hàn điện thủ công và hàn tự động – hàn mig. Đây là quá trình hàn nóng chảy hồ quang và kim loại, có sử dụng khí bảo vệ là hỗn hợp 20% CO₂ +80% Argon. Hỗn hợp khí được chứa trong các bình kín ở thể lỏng, khi sử dụng làm môi trường hàn nó được sấy khô nên ở đầu bình vị trí van điều tiết có gắn bộ phận sấy, khí được dẫn vào trong buồng hàn qua hệ thống ống kín, quá trình hàn có gây ra sự văng tóe kim loại nóng nên được tiến hành trong buồng kín. - Công đoạn tạo đinh: Được thực hiện bằng máy tạo đinh. Đinh được nhập từ các nước về, gắn vào máy tạo đinh và máy gắn kết các đinh lên trên bán thành phẩm. - Công đoạn kiểm tra: Sản phẩm từ quá trình hàn và tạo đinh được công nhân kiểm tra chất lượng trước khi đóng gói và xuất hàng. Khu dập kim loại và khu vệ sinh sản phẩm Khuyến nghị: Thiết bị máy móc trong dây chuyền có độ tự động hóa tiềm năng tiết kiệm chủ yếu nằm ở khu vực phụ trợ và quản lý vận hành như: - Giám sát kiểm tra giảm rò rỉ khí nén trên dây chuyền sản xuất, ngắt các van khí nén đầu thiết bị khi không sử dụng tới. - Theo dõi đưa ra kế hoạch sản xuất hợp lý tránh thiết bị chạy không tải. - Tăng cường hơn nữa vệ sinh bảo dưỡng thiết bị. - Sử dụng chiếu sáng phù hợp theo nhu cầu, có thể xem xét tắt bớt chiếu sáng vào giờ giải lao. - Nếu có điều kiện, Công ty nên nâng cấp hệ thống giám sát online cho hệ thống điện để thuận tiện cho việc theo dõi giám sát.   3) Quy trình sản xuất khuôn mẫu Nguyên liệu đầu vào để thực hiện sản xuất khuôn mẫu là các khối thép được nhập từ nơi khác về. - Công đoạn dập, đục lỗ: Khối sắt với các kích thước khác nhau được chuyển vào máy dập, đục lỗ nhằm dập hay tạo ra các chi tiết phía trên bán sản phẩm. Các chi tiết này tạo điều kiện cho quá trình lắp ráp, kết nối các chi tiết lại với nhau nhờ hệ thống đinh ốc, ốc vít,… - Công đoạn khoan: Nhà máy sử dụng máy khoan để tạo các lỗ nhỏ trên bán sản phẩm. Công đoạn này được thực hiện bằng máy tự động dưới sự cài đặt các thông số trên máy của người điều khiển. Hoạt động này làm phát sinh các mạt sắt, tiếng ồn, độ rung ra bên ngoài môi trường. Mạt sắt được công ty thu gom và bán lại cho đơn vị thu mua phế liệu. - Công đoạn xử lý nhiệt: Bán sản phẩm được chuyển đến bộ phận xử lý nhiệt. Mục đích của công đoạn này là tạo độ bền của sản phẩm. Nhiệt độ trong máy được cài đặt ở mức 1000⁰C. Hệ thống nước làm mát chảy xung quanh.  Máy xung điện được thiết kế kín, thực hiện tự động và sử dụng hoàn toàn bằng điện năng. Nước sử dụng là nước tinh khiết, 300lít/năm/máy. - Công đoạn cắt CNC: Bán sản phẩm tiếp tục được chuyển đến máy cắt CNC. Máy CNC của nhà máy là một hệ thống kín, được sử dụng dầu cắt gọt 480A để cắt các chi tiết của sản phẩm. Máy được cài đặt sẵn các thông số kỹ thuật của quá trình cắt. Bụi kim loại hay bavia thừa phát sinh từ quá trình cắt CNC đi theo dầu thải ra phía sau hệ thống máy. Sau đó, được nhà máy thu gom như chất thải nguy hại. Dầu cắt gọt sau khi tách các phoi thừa sẽ được tuần hoàn lại quy trình sản xuất. Tấm thép được gia công thành các loại khuôn mẫu, các chi tiết (các khe, rãnh, lỗ trên bề mặt tấm thép). Sau đó, khuôn mẫu được đánh bóng bề mặt theo yêu cầu đơn hàng. Quá trình này được thực hiện bằng các máy CNC, máy cắt dây đồng, máy mài đánh bóng sản phẩm được điều khiển bẳng máy tính. Nhờ điều kiển bằng máy tính mà các máy CNC có thể cắt kim loại theo những đường cong dễ dàng như đường thẳng, thậm chí là đục rỗng bên trong khối phôi, tỉa những đường hoa văn chính xác. Vì được lập trình và điều khiển bằng máy tính nên độ chính xác của CNC được cho là tuyệt đối. - Công đoạn đánh bóng: Nhà máy thực hiện đánh bóng thủ công hoặc bằng máy mài tự động. - Công đoạn lắp ráp: Các chi tiết nhỏ của sản phẩm được lắp ghép lại với nhau để tạo thành một sản phẩm hoàn chỉnh. Công đoạn này được thực hiện thủ công. Sản phẩm hoàn thiện sẽ được nhân viên quản lý chất lượng kiểm tra trước khi đóng gói, xuất hàng. - Công đoạn đóng gói: Sản phẩm được đóng gói, gắn nhãn về mẫu mã sản phẩm, số lô, ngày sản xuất phía trên thùng carton trước khi gửi cho khách hàng. Khuyến nghị: Xử lý sóng hài phát sinh tại các động cơ máy CNC, lắp ráp, dập,…   4)  Hệ thống cung cấp điện Nguồn cung cấp điện cho Công ty được lấy từ lưới điện Quốc gia với cấp điện áp 22kV cung cấp cho 2 máy biến áp với tổng công suất 4,000 kVA phục vụ cho quá trình sản xuất và hoạt động sinh hoạt của Công ty. Máy biến áp xưởng 1 với công suất 2,000 kVA cấp điện áp 22/0.4 kV cung cấp điện áp 0.4 kV cho xưởng sản xuất giai đoạn 1, văn phòng và hệ thống phụ trợ. Máy hoạt động với mức tải thực tế không cao (từ 30 – 50% định mức). Máy biến áp T2 với công suất 2,000 kVA cấp điện áp 22/0.4 kV cung cấp điện áp 0.4 kV cho xưởng sản xuất giai đoạn 2 và hệ thống phụ trợ. Máy hoạt động với mức tải thực tế không cao (từ 30 – 50% định mức). Các máy biến áp được đặt trong nhà và bố trí tập trung tại trạm, bên cạnh dãy tủ điện hạ, trạm điện đã được trang bị điều hòa giúp các thiết bị điện hoạt động ổn định. Các thiết bị đo tại chỗ của trạm như đồng hồ đo điện thế, cường độ dòng điện được trang bị đồng bộ và hoạt động tốt. Ngoài ra Công ty còn lắp đặt tụ bù cosj tự động cho hệ thống điện nhằm giảm tổn hao điện năng trên đường truyền tải.   (Hình ảnh tụ bù và không gian tại trạm) Trạm điện của Công ty được bố trí hợp lý, không gian trong trạm thông thoáng, trang bị hệ thống điều hòa đảm bảo môi trường làm việc các thiết bị điện trong trạm được hoạt động ổn định hiệu quả.   5) Hệ thống chiếu sáng Hệ thống chiếu sáng của Công ty có trang bị sử dụng bóng đèn LED, đây là loại bóng có hiệu suất phát quang cao, phục vụ cho việc sản xuất tại nhà xưởng. Một số khu vực còn lại Công ty như kho hiện vẫn đang sử dụng loại bóng có hiệu suất phát quang thấp là đèn huỳnh quang T8. Công ty đã tận dùng nguồn sáng tự nhiên xung quanh khu vực nhà xưởng, kho,… thông qua các cửa kính lấy sáng tự nhiên.   Hình ảnh chiếu sáng của Công ty       6) Hệ thống khí nén Hệ thống khí nén của Công ty được chia làm 2 trạm máy nén khí là trạm khí nén xưởng giai đoạn 1 gồm máy nén khí số 1 và 2 và trạm khí nén cho xưởng giai đoạn 2 gồm máy nén khí số 3 và 4. Các máy nén khí là máy nén khí trục vít có công suất 110 kW được cung cấp bởi hãng Kobelco. Hệ thống máy nén khí của Công ty hoạt động với áp suất làm việc 6.3 – 7.7 bar, các máy hoạt động liên tục 24h/ngày. Khí nén cung cấp chủ yếu cho việc nâng hạ các sản phẩm, các cơ cấu điều khiển các thiết bị trong các dây chuyền sản xuất. Dưới đây là một số hình ảnh tại trạm máy nén khí của công ty   Hình ảnh máy nén khí của Công ty Quá trình duy tu bảo dưỡng được Công ty chú trọng, định kỳ kiểm tra thay dầu đảm bảo máy hoạt động tốt. Việc khắc phục rò rỉ cũng được Công ty chú trọng trong khâu thực hiện, có bố trí cán bộ đi kiểm tra và khắc phục nếu có sự cố tuy nhiên vẫn còn xuất hiện điểm rò rỉ trên hệ thống tại các khớp nối. Hình ảnh rò rỉ khí nén Như vậy nhìn tổng thể trạm khí nén Công ty hoạt động vận hành ở mức trung bình, Khuyến nghị: - Tuân thủ các khuyến cáo về vệ sinh bảo dưỡng. - Tăng cường hơn nữa giảm rò rỉ khí nén. -Trang bị bộ xả ẩm cho máy nén khí. - Trang bị máy nén khí biến tần để tối ưu thời gian vận hành, tránh thời gian chạy không tải quá lớn. 7) Hệ thống chiller Công ty có 2 trạm chiller phục vụ cho 2 xưởng sản xuất, cung cấp nước lạnh đến các dàn AHU trong dây chuyền sản xuất.   (Hệ thống chiller và màn hình điều khiển chiller)   Chiller bố trí tập trung thành hai trạm đặt trên mái, không gian trạm cao ráo thông thoáng sạch sẽ. Các chiller đã được tích hợp màn hình điều khiển, hiển thị thông số vận hành cùng sơ đồ nguyên lý. Hệ thống chiller và đường ống nước lạnh được bảo ôn đầy đủ, không bị sẹp, móp méo, không xuất hiện đọng sương. Hằng năm Công ty tiến hành bảo dưỡng vệ sinh hệ thống chiller định kỳ. Hệ thống phân phối gió lạnh thông qua các dàn AHU có nối ống gió. Hình ảnh dàn AHU trong xưởng Hệ thống AHU được đặt ở tầng 2, đi đường ống gió tới các khu vực sản xuất. Kiểm tra tốc độ tại các cửa gió của AHU nhận thấy gió được phân phối đều đến các xưởng. Quạt AHU điều khiển theo kiểu trực tiếp không qua biến tần. AHU có trang bị các cửa gió tươi tuy nhiên ít được điều chỉnh. Các hệ thống đường ống gió được bọc bảo ôn đầy đủ, pin lọc gió được thay thế thường xuyên. Xưởng giai đoạn 1 của Công ty có 1 hệ thống chiller giải nhiệt nước, nước lạnh được cấp đi qua 2 bơm, các bơm này đang hoạt động dựa trên độ mở van, tuy nhiên rất ít khi thay đổi. Do đó khi có sự thay đổi về nhu cầu phụ tải các bơm vẫn hoạt động theo độ mở van đã được thiết cài đặt trước đó. Hình ảnh bơm nước lạnh hệ thống chiller giải nhiệt nước Khuyến nghị: Trang bị biến tần cho hệ thống bơm nước lạnh chiller xưởng giai đoạn 1 Hiện tại chiller xưởng 1 có 2 bơm nước lạnh chạy, tuy nhiên để dự phòng ta trang bị biến tần cho cả 2 bơm. Khi lắp biến tần cho động cơ bơm, tốc độ quay của bơm sẽ được điều chỉnh phù hợp với yêu cầu lưu lượng nước lạnh. Khi yêu cầu phụ tải thấp, có thể giảm lưu lượng bơm mà vẫn đảm bảo yêu cầu sử dụng, từ đó tiết kiệm điện năng tiêu thụ cho cả hệ thống.