GIẢI PHÁP SỬ DỤNG NĂNG LƯỢNG TIẾT KIỆM VÀ HIỆU QUẢ, ÁP DỤNG SẢN XUẤT SẠCH HƠN ĐỐI VỚI CÔNG TY TNHH ANH MINH

Công ty TNHH Anh Minh tiền thân từ một cơ sở đúc tại làng nghề đúc Mỹ Đồng, huyện Thủy Nguyên, Thành phố Hải Phòng. Công ty có trụ sở chính tại địa chỉ: Thôn Mỹ Xuân, Kiền Bái, Thủy Nguyên, Hải Phòng. Được thành lập từ năm 1999 , công ty hoạt động chính trong lĩnh vực đúc và gia công cơ khí sản phẩm gang.

Sản phẩm chính của công ty là các chi tiết bằng gang như máy khâu, van dầu, tay van, bơm nước,… phục vụ cho nhu cầu trong nước và xuất khẩu.

Với đặc thù sản xuất kinh doanh của ngành đúc, để chủ động giảm chi phí đơn giá điện vào giờ cao điểm, doanh nghiệp đã thực hiện vận hành lò nấu gang thép vào giờ bình thường và thấp điểm (từ 20 giờ ngày hôm trước đến 4 giờ sáng ngày hôm sau) vì vậy tổng số giờ hoạt động của lò nấu gang là 8h/ngày, chủ yếu là ca đêm. Thời gian hoạt động trong năm là 300 ngày. Hệ thống lò trung tần, máy nén khí , thiết bị văn phòng vận hành 8h/ngày. Hệ thống chiếu sáng sản xuất vận hành 20h/ngày.

Ban giám đốc công ty rất quan tâm đến việc sử dụng năng lượng hiệu quả, tránh lãng phí, nhằm giảm chi phí sản xuất và tăng sức cạnh tranh của sản phẩm. Với hệ thống thiết bị nhà xưởng được đầu tư rộng thoáng, tạo điều kiện thuận lợi cho việc bố trí sản xuất hợp lý. Tuy nhiên, công ty chưa có lắp đặt các đồng hồ đo kiểm điện năng tại các hộ tiêu thụ năng lượng chính, đồng hồ đo kiểm khí nén vì vậy chưa có được sự theo dõi, đánh giá suất tiêu thụ năng lượng cụ thể tại từng khâu trong quá trình sản xuất. Chưa xây dựng được quy trình quản lý năng lượng một cách hệ thống và bài bản. Quản lý năng lượng chỉ dừng lại ở mức thống kê số liệu sử dụng của toàn công ty, chưa có sự theo dõi tới từng phụ tải riêng biệt để đánh giá chi tiết. Doanh nghiệp đã có nội quy, quy chế cho việc bố trí sản xuất theo quy trình 5S của Nhật Bản, nhưng còn thiếu các biện pháp thưởng/phạt liên quan đến tiết kiệm năng lượng.

Doanh nghiệp đã chủ động triển khai một số giải pháp tiết kiệm năng lượng, tiết kiệm chi phí năng lượng và bước đầu mang lại hiệu quả nhất định. Các giải pháp TKNL mà công ty đã thực hiện: Có kế hoạch đầu tư hệ thống nhà xưởng mới, kết hợp với hệ thống lò trung tần hiệu suất cao. Cử cán bộ tham gia đào tạo về quản lý năng lượng.

Sơ đồ quy trình công nghệ như sau:

– Giai đoạn lựa chọn và chuẩn bị liệu:

Nguyên liệu đầu vào bao gồm phôi gang thép và các loại ba via, đậu thừa tái sử dụng từ quá trình gia công cơ khí và đúc thành phẩm trước đó. Nguyên liệu được định lượng theo khối lượng từng ngày đối với từng loại sản phẩm và xắp xếp gần lò.

– Giai đoạn nấu liệu:

Nguyên liệu được đưa vào lò nung trung tần, khoảng 1/3 tải định mức. Công nhân vận hành hệ thống giải nhiệt và từ từ nâng dòng điện cấp cho lò thông qua chiết áp. Quá trình nấu liệu tùy thuộc vào từng loại sản phẩm khác nhau (thép, gang xám, gang cầu, …), công nhân lạp liệu vào lò theo phương pháp thủ công, kết hợp với nâng dòng cấp vào lò thông qua chiết áp. Việc theo dõi công suất vận hành lò thông qua các đồng hồ dòng điện, điện áp và tần số. Tần số vận hành lớn nhât của lò là 500Hz, nhiệt độ kim loại nóng chẩy được đo kiểm trực tiếp nhờ que nhúng nhiệt. Nhiệt độ cũng như thành phần kim loại được lấy mẫu và đo kiểm trực tiếp tại phòng phân tích mẫu theo từng mẻ. Khi các yêu cầu về thành phần và nhiệt độ theo từng mẻ đạt yêu cầu thì sẽ kết thúc mẻ nấu và ra liệu sang giai đoạn rót đúc.

– Giai đoạn chuẩn bị khuôn đúc:

Các khuôn đúc được chuẩn bị từ trước, kết hợp với đúc mẫu cháy và chuẩn bị vật liệu làm khuôn cát. Các khuôn đúc được kiểm tra trước khi đưa vào quá trình rót đúc nhằm giảm tối đa sản phẩm lỗi.

– Giai đoạn rót đúc:

Kim loại lỏng đạt về nhiệt độ và thành phần sẽ được rót một lần ra thùng chứa lớn (với thành phẩm là gang xám hoặc gang cầu) hoặc được rót từ từ ra gầu rót nhỏ (với thành phẩm là thép) và đưa tới rót vào các khuôn đúc đã được chuẩn bị trước. Giai đoạn này được doanh nghiệp bố trí sản xuất vào giờ thấp điểm (ban đêm), nhằm giảm chi phí tiền điện.

– Giai đoạn ra sản phẩm thô:

Sau giai đoạn đúc rót, tùy thuộc vào từng loại sản phẩm sẽ có được thời gian đông kết sản phẩm khác nhau. Sau quá trình đông kết các sản phẩm này sẽ được thu thập dưới dạng sản phẩm thô vì bao gồm đậu thừa và sản phẩm lỗi.

– Giai đoạn gọt đậu thừa và loại sản phẩm lỗi:

Sản phâm thô được tuyển chọn và loại các sản phẩm lỗi. Các đậu thừa trên sản phẩm được cắt gọt và thu thập với sản phẩm lỗi để đưa quay trở lại tái nung. Thông thường tại doanh nghiệp, khối lượng sản phẩm lỗi cũng như đậu thừa chiếm 20% đối với sản phẩm là gang và 30% đối với sản phẩm là thép.

– Giai đoạn làm sạch sản phẩm:

Sản phẩm sau cát gọt đậu thừa và tuyển chọn sẽ được đưa vào giai đoạn làm sạch và đánh bóng theo từng yêu cầu đơn hàng cụ thể. Quá trình làm sạch sản phẩm được thực hiện thủ công hoặc thông qua hệ thống thiết bị làm sạch (máy phun bi).

– Giai đoạn gia công cơ khí:

Các sản phẩm sau quá trình làm sạch được đưa vào các nguyên công cơ khí (tiện, khoan, doa ren,…) theo yêu cầu cụ thể của từng đơn hàng.

– Giai đoạn thành phẩm:

Các sản phẩm sau công đoạn gia công cơ khí sẽ được tuyển chọn lại lần cuối thông qua kiểm tra thủ công, thành phẩm đạt yêu cầu sẽ được đóng gói và bàn giao theo từng đơn hàng cụ thể.

Công ty áp dụng 06 khâu kiểm tra, từ chọn nguyên liệu đầu vào như gang thỏi và gang thép phế liệu đến sản phẩm đầu ra trước khi giao hàng. Điều này đảm bảo cho chất lượng sản phẩm giao hàng là tốt nhất và giảm thiểu tối đa hao phí cũng như sản phẩm lỗi trong quá trình sản xuất. Quy trình kiểm tra được áp dụng gồm kiểm tra bằng các thiết bị chuyên dụng và giám sát kiểm tra thường xuyên thông thường. Các sản phẩm lỗi cũng như chưa đạt tiêu chuẩn tại một khâu nào đó trong quy trình sản xuất sẽ được sàng lọc để tái sử dụng, nhằm tận dụng tối đa nguồn nguyên vật liệu.

1) Hệ thống lò trung tần:

Hiện trạng, Công ty sử dụng 02 lò trung tần để nấu chảy nguyên liệu đầu vào (gang, thép) thành gang lỏng có nhiệt độ từ 1550 ÷ 1650 ^oC. Công suất định mức mỗi lò là 1200kw. Công suất nung trung bình 1,5 tấn/mẻ. Vận hành thông thường, sử dụng 01 lò và dự phòng 01 lò.

– Nguồn cấp đầu vào là nguồn 3 pha xoay chiều, tần số công nghiệp (50Hz) và điện áp 720V. Nguồn cấp này thường được tạo ra bởi máy biến áp chuyên dụng.

– Bộ phận chỉnh lưu cầu 3 pha có điều khiển dùng Tyristor, tác dụng biến đổi nguồn điện 3 pha xoay chiều thành nguồn 1 chiều nhấp nhô.

– Nguồn điện 1 chiều nhấp nhô sau đó sẽ được đưa qua bộ lọc, có tác dụng san phẳng dòng điện 1 chiều có giá trị điện cảm lớn.

– Nguồn điện một chiều sau khi được san phẳng tại bộ lọc sẽ được qua bộ phận nghịch lưu, thành nguồn điện áp xoay chiều, điện áp ra trên tải có dạng gần hình sin.

– Lò cảm ứng hay vòng cảm ứng là phụ tải của bộ nghịch lưu. Dòng qua vòng cảm ứng thường lên đến hàng ngàn Ampe vì vậy mà có hiện tượng tổn hao điện do tỏa nhiệt. Vòng cảm ứng tại công ty là loại làm mát bằng nước chẩy trong ống có tiết diện tròn, thông thường tổn hao do tỏa nhiệt tại vòng cảm ứng chiếm từ 25 ÷ 30 % tổng công suất.

– Do cuộn cảm ứng của lò có nhiều vòng, các vòng cách nhau một khoảng 2 ÷ 10 mm nên tạo ra nhiều khoảng hở, dẫn đến tổn hao từ thông ra ngoài, hệ số tận dụng công suất điện rất thấp. Với tần số cấp vào lò tại doanh nghiệp là 500 Hz thì cosφ đạt từ 0,2 ÷ 0,22. Vì vậy hệ thống tụ bù có tác dụng nâng cao hệ số cosφ, nâng cao hiệu suất lò.


Hệ thống lò trung tần

Để giải nhiệt cho hệ thống lò trung tần, công ty trang bị 01 hệ thống tháp giải nhiệt làm mát nước tuấn hoàn.

Môi trường hoạt động: Không gian bố trí hệ thống lò trung tần rộng và thoáng. Hệ thống làm mát hiệu quả giải nhiệt kém (nhiệt độ nước tại đầu đẩy bơm tuần hoàn lúc lò hoạt động cao (35 ÷ 42 ^oC). Công ty bố trí 02 tháp giải nhiệt hoạt động đồng thời, tuy nhiên do thể tích bể chứa nước nhỏ nên hiệu quả giải nhiệt kém. Nước đi làm mát có nhiệt độ cao gây hiệu quả giải nhiệt kém làm nhiệt độ tại các Tyritor cao trong quá trình hoạt động ( 55 ÷ 75^oC), điều này gây nên sự cố cho các thiết bị điều khiển, phá hủy Tyristor, gây tổn hao chi phí thay thế cũng như gián đoạn quá trình sản xuất.

Hệ thống làm mát tuần hoàn cho hệ thống lò trung tần được điểu khiển vận hành độc lập, thông qua một tủ điều khiển riêng biệt. Hệ thống làm mát được khởi động trước khi vận hành lò. Các bơm làm mát phải hoạt động liên tục theo chế độ luân phiên với 3 bơm tuần hoàn, ngay cả khi lò không hoạt động để tiếp tục hạ nhiệt độ nước tuần hoàn. Điều này gây lãng phí điện năng cho bơm.

Thông số định mức động cơ bơm làm mát tuần hoàn là 7,5kW, công suất trung bình của động cơ bơm đạt 9,096kW. Ban đầu khi lò mới hoạt động, nhiệt độ nước vào bơm 28,6 ^oC, công suất trung bình bơm đạt 8,5kW. Tuy nhiên, sau khi lò hoạt động khoảng 5 phút nhiệt độ nước nóng hồi về từ lò là 38,3 oC, tháp giải nhiệt không đáp ứng đủ vì vậy mà nhiệt độ đầu vào bơm tăng cao, công suất bơm theo đó cũng tăng theo, trung bình là 9,2kW. Quá trình lò hoạt động lâu dài, nhiệt độ nước đầu đẩy của bơm luôn cao (43,5 ÷ 48,6 ^oC). Điều này cho thấy hiệu quả làm mát của hệ thống tháp giải nhiệt là kém, bơm nước giải nhiệt tuần hoàn hoạt động vượt định mức, nếu không kịp thời khắc phục sẽ gây hiện tượng quá nhiệt tại các thiết bị điều khiển và sự cố.

Khuyến nghị:

Công ty cần có biện pháp cải tạo và nâng cấp hiệu quả giải nhiệt cho lò trung tần, đảm bảo hoạt động ổn định và giảm chi phí khắc phục sửa chữa khi sự cố.

2) Hệ thống máy nén khí

Hiện trạng, Công ty sử dụng hệ thống máy nén khí để cung cấp khí nén chủ yếu phục vụ cho hệ thống máy ép khuôn mẫu cháy, làm khuôn, hệ thống hoàn thiện sản phẩm. Tổng cộng có 03 máy nén khí trục vít số 1, số 2 và số 3. Trong đó, 02 máy nén khí số 1 và số 2 hoạt động đồng thời trong quá trình sản xuất phục vụ làm mẫu cháy, khuôn cát và một số máy hoàn thiện sản phẩm. Máy nén khí số 3 cung cấp khí nén cho máy khoan pittong hai đầu. Khí nén của máy nén số 1 được chứa vào 01 bình chứa có thể tích là 1m³, máy nén khí số 2 khí nén cung cấp trực tiếp cho sản xuất.


Hệ thống máy nén khí tại doanh nghiệp

Môi trường hoạt động: Không gian bố trí máy rộng, tuy nhiên do máy đặt ngay trong phân xưởng sản xuất nên có nhiều bụi.

+ Nhiệt độ không khí đầu vào cao do máy đặt sát vị trí đặt các máy ép mẫu.

+ Các máy nén khí hoạt động đồng thời và riêng biệt, trong đó máy nén khí số 1 có sử dụng bình tích khí nén, máy nén khí số 2 không sử dụng bình tích khí.

+ Máy nén khí số 3 ít sử dụng thường 1 tháng hoạt đồng 5 ngày, mỗi ngày chạy 1 tiếng

+ Hiện tượng rò rỉ khí nén nhiều, khảo sát và đo đạc tại đường ống và hộ tiêu thụ khí nén các xưởng, đã phát hiện 46 vị trí rò rỉ gây thất thoát khí nén lớn cho doanh nghiệp, các điểm rò rỉ chủ yếu tại các van, đầu cút, mặt big, các đầu nối và các điểm nối mềm.

+ Hiện nay công ty đang đặt 02 máy nén khí trong phân xưởng ngay sát vị trí đặt các máy ép mẫu cháy của công ty điều này dẫn tới không khí vào máy nén có nhiệt độ cao và nhiều bụi bẩn. Các máy nén được bảo dưỡng thường xuyên (thường là 3 tháng/ lần) tuy nhiên có hiện tương bám bẩn nhiều tại các dàn trao đổi nhiệt, thiết bị lọc bụi.

Máy nén khí Hitachi Hiscrew 37 có công suất định mức 37kW, hoạt động ở chế độ tải liên tục, công suất tiêu thụ max đạt 35,1 kW, công suất min đạt 33 kW. Hệ số cosφ trung bình đạt 0,83, điện áp U dao động từ 387,9 V- 401 V.

Máy nén khí Hitachi Hiscrew 22 có công suất định mức 22kW, hoạt động ở chế độ tải liên tục, công suất tiêu thụ max đạt 16,9 kW, công suất bình đạt 16,4 kW. Hệ số cosφ trung bình đạt 0,83, điện áp U dao động từ 386,5 V- 395 V.

(Những vị trí thường xảy ra rò rỉ khí nén tại doanh nghiệp)

Khuyến nghị giải pháp:

+ Khắc phục các điểm rò rỉ khí nén trên hệ thống phân phối tại công ty (vệ sinh định kỳ thiết bị trao đổi nhiệt, lọc bụi…). Theo tính toán kinh tế kỹ thuật, giải pháp này cho tiềm năng tiết kiệm điện 17.181 kwh/năm. Chi phí đầu tư 50 triệu đồng/năm. Thời gian thu hồi vốn 2,1 năm.

+ Di chuyển máy nén khí ra xa vị trí hệ thống máy làm mẫu tạo không gian thoáng, và nhiệt độ giảm giúp nâng cao tuổi thộ máy nén và tiết kiệm năng lượng. Theo tính toán kinh tế kỹ thuật, giải pháp này cho tiềm năng tiết kiệm điện 1560 kwh/năm. Chi phí đầu tư 8 triệu đồng/năm. Thời gian thu hồi vốn 3,6 năm.

3) Thiết bị làm sạch sản phẩm

Đối với các sản phẩm đúc, bề mặt sản phẩm luôn có nhiều ba via hoặc dính cát. Để làm sạch các sản phẩm đó công ty dùng cách làm sạch bằng phun bi. Thiết bị làm sạch sản phẩm gồm 2 máy phun bi kiểu quay giống nhau. Sản phẩm của công ty chủ yếu có kết cấu và kích thước vừa và nhỏ.

Kết cấu máy dạng buồng phun kín nằm, có 1 họng phun được bố trí bên trên thân máy. Họng phun dạng cánh ly tâm vận hành bằng motor điện với công suất 22kW, tạo vận tốc cao cho hạt bi thép. Băng tải cao su được thiết kế tạo thành khay chứa sản phẩm, chuyển động liên tục tạo ra sự khấy đảo sản phẩm trong quá trình họng phun bi bắn vào sản phẩm để làm sạch. Máy này dùng cho các sản phẩm chi tiết nhỏ, có thể chịu được sự va đập vào nhau. Sản phẩm được đổ trực tiếp vào trong buồng phun và làm sạch.

(Hệ thống thiết bị phun bi kiểu quay)

Quá trình điều khiển và vận hành máy:

Sản phẩm cần làm sạch được đưa vào khay chứa. Sau khi đóng kín các cửa công nhân vận hành lần lượt chạy động cơ quạt hút, động cơ gầu nâng, động cơ phun bi và động cơ quay. Tuỳ theo số lượng sản phẩm cần làm sạch công nhân vận hành dựa theo kinh nghiệm để dừng máy theo thời gian nhất định.

Tất cả các động cơ đều khởi động trực tiếp, vì vậy dòng khởi động cao gây ảnh hưởng tới động cơ và tiêu tốn năng lượng.

4) Hệ thống làm khuôn cát

Đúc trong khuôn cát là một phương pháp đúc truyền thống. Khuôn chỉ đúc được một lần (chỉ rót được một lần rồi phá khuôn). Vật liệu làm khuôn chủ yếu là cát, chất phụ gia đi kèm. Thành phần khuôn cát bao gồm cát, đất sét, và các thành phần khác như than, xi măng, mùn cưa …tùy thuộc vào từng sản phẩm.

Tại doanh nghiệp: cát, đất sét khi mua về sẽ được sàng lọc sau đó nghiền nhỏ đạt chuẩn mới đưa vào sử dụng. Cát sau sàng lọc được chuyển vào phễu qua băng tải. Tại phễu cát sẽ được chộn đều với đất sét và các phụ gia sau đó xuống thùng say có kết hợp với máy thổi để làm tơi cát.

(máy say cát phục vụ làm khuôn cát.)

5) Hệ thống làm khuôn mẫu cháy

Đây là công nghệ đúc mới, để đúc một sản phẩm ta cần làm mẫu cháy sau đó cho vào khuôn và đổ cát khô vào kết hợp với việc hút chân không khuôn sẽ cứng và đứng vững. Khi rót kim loại vào khuôn mẫu sẽ cháy và kim loại lỏng điền đầy khuôn.

Hiện nay công ty đang sử dụng 9 máy ép để làm mẫu cháy. Để điều chỉnh nhiệt độ quá trình ép mẫu tùy theo từng sản phẩm mà công nhân vận hành có thể lắp đặt các thanh điện trở cho phù hợp. Với mỗi một mẫu cháy tại nhiệt độ phù hợp thì tương ứng với thời gian ép khác nhau cho mẫu cháy, việc này được điều khiển tự động bằng rơle thời gian.

(Máy làm mẫu cháy)

Máy làm mẫu cháy hoạt động tiêu thụ điện năng chủ yếu cho tải thuần trở là điện trở gia nhiệt nên hệ số cosφ luôn bằng 1. Khi nhiệt độ khuôn ép đạt đến nhiệt độ cài đặt phù hợp với mẫu sản phẩm rơ le nhiệt ngắt ngừng cấp điện cho thanh trở, khi nhiệt độ khuôn ép giảm rơ le nhiệt đóng cấp điện lại cho điện trở gia nhiệt. Tiêu thụ năng lượng trung bình là 6,9 kW, điện áp ổn định trung bình đạt 396 V.

6) Hệ thống cung cấp điện:

Hiện trạng, điện năng sử dụng trong Công ty được mua từ lưới trung thế 35kV thuộc Công ty Điện Lực Thủy Nguyên. Hệ thống MBA được phân chia và cấp điện cho từng khu vực sản xuất:

MBA 1500kVA-35(22)/0,72kV phục vụ cho 1 cặp lò điện trung tần mới (công suất 1 lò điện 1200kW sử dụng điện áp 0,72kV).

MBA 1500kVA – 35(22)/0,72/0,4 kV, loại MBA đặc biệt 3 cuộn dây có 2 cấp điện áp đầu ra, cấp điện áp 0,72kV cấp điện cho cặp lò điện trung tần cũ (công suất 1200kW), cấp điện áp 0,4kV cấp điện cho các thiết bị công cụ sản xuất… Ngoài ra, Công ty còn sử dụng một máy phát 150kVA phát điện dự phòng cho các thiết bị phụ trợ như máy nén khí, máy ép mẫu, máy tiện, máy cắt… trong trường hợp hệ thống MBA sảy ra sự cố.

MBA 1800kVA-35(22)/0,72kV mục đích sử dụng cho cặp lò điện trung tần mới của công ty.


Trạm biến áp và tủ điện tổng tại công ty

Khuyến nghị:

Hiện tại công ty chưa có sự phân khu và theo dõi thực trạng sử dụng điện năng đối với các phân xưởng, và các thiết bị tiêu thụ điện năng chính như (lò trung tần, máy nén khí). Yêu cầu theo dõi thống kê tiêu thụ điện năng rất cần thiết cho việc quản lý, kiểm soát suất tiêu hao điện năng trên sản lượng theo từng công đoạn và có sự so sánh điện năng tiêu thụ giữa các tháng với nhau trong năm được dễ dàng hơn, các vị trí lắp đặt các đồng hồ đo đếm điện năng cho từng khu vực cần phải được thống kê và theo dõi ghi lại chỉ số công tơ và được kiểm soát thông qua bộ phận cơ điện tại công ty.

Hệ thống trạm biến áp, các tủ điện, và hệ thống dây dẫn cần theo dõi, kiểm tra, bảo trì bảo dưỡng thường xuyên nhiều hơn tránh hiện tượng bụi bẩn bám nhiều gây mất an toàn cho các thiết bị đóng cắt và nguy hiểm đối với người vận hành. Đối với khu vực hầm lò điện trung tần, cần làm hàng rào che chắn bảo vệ và lập biển báo cảnh báo nhiều hơn, vì khu vực này rất nguy hiểm và mất toàn với người sản xuất.

Ngoài ra tại MBA 1500kVA-35/0,72kV cấp điện riêng cho lò trung tần, ngoài thời gian phụ tải tiêu thụ từ 20h÷04h sáng, còn lại MBA hoạt động ở chế độ không tải kéo dài. MBA chạy không tải, công suất phản kháng không tải Q₀ (dùng để từ hóa lõi thép) rất lớn so với công suất tác dụng P₀. Hệ số công suất không tải thấp Cosφ₀= 0,1÷0,3 công ty cần có biện pháp loại bỏ MBA khỏi lưới điện khi phụ tải lò điện trung tần không hoạt động, tránh hiện tượng hệ số công suất thấp kéo dài dẫn đến bị phạt công suất phản kháng do điện lực quy định.

Công ty TNHH Anh Minh là một trong những đơn vị sử dụng năng lượng vừa và nhỏ trên địa bàn thành phố Hải Phòng, quy mô và công nghệ gắn liền với truyền thống làng nghề đúc Mỹ Đồng. Theo tính toán kinh tế kỹ thuật, tiết kiệm chi phí hàng năm từ các giải pháp là đáng kể do vậy công ty cần có một chiến lược và kế hoạch sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả ngay từ bây giờ. Khi áp dụng các giải pháp này ngoài việc tiết kiệm chi phí năng lượng mà còn giúp giảm phát thải CO2 tương dương 351.38 tấn và tương ứng tiết kiệm được lượng TOE 148 tấn. Cải thiện chế độ lương và môi trường làm việc cho người lao động trong công ty.

DANH MỤC

NGÀNH NGHỀ

Tin chuyên ngành, Tin tức

Trả lời Hủy

TIN HỘI NHẬP KTQT

TIN TMĐT

TÁC ĐỘNG CỦA THƯƠNG MẠI ĐIỆN TỬ TỚI LOGICTICS KINH DOANH

NHỮNG LỢI ÍCH VÀ TÁC ĐỘNG CỦA THƯƠNG MẠI ĐIỆN TỬ ĐỐI VỚI CÁC NGÂN HÀNG

MỐI QUAN HỆ GIỮA THƯƠNG MẠI ĐIỆN TỬ, NÂNG CAO NĂNG LỰC CẠNH TRANH VÀ HỘI NHẬP QUỐC TẾ

KHAI PHÁ KHO DỮ LIỆU TRONG THƯƠNG MẠI ĐIỆN TỬ

KẾT QUẢ ỨNG DỤNG CHUYỂN ĐỔI SỐ TẠI HẢI PHÒNG

CHUYỂN ĐỔI SỐ ĐÓNG VAI TRÒ NHƯ THẾ NÀO TRONG NỀN KINH TẾ